Yazar: Can Yükselen

Bundan önceki yazımda VSM Mevcut Durum haritalamanın sonuna gelmiş ve gelecek durum haritalama için heyecanlanmaya başlayabileceğimizi söylemiştim. İşte geldik çattık gelecek durum haritasına! Hayal kurup, bu hayalleri Yalın Araçlar ile kağıda dökme faslına! Kolaygelsin efendim. Dilerseniz başlayalım! Mevcut Durumu Kırmızı yönergelerle anlatmıştım. Gelecek durumu ise yine adım adım ama bu sefer mavi yönergeler ile aktarıyorum. 1) TAKT ZAMANINI VEYA TAKT ORANINI HESAPLAYIN Mevcut durum haritasını çizerken nasıl DEĞERi tanımlayan müşteri ayağından başladıysak; gelecek durumda da aynısını yapıyoruz. Ama bu sefer müşterinin talebini sürekli akış ve tempo mantığını içinde bulunduran ve adı takt zamanı olan bir birim ile şekillendiriyoruz. Takt Zamanını…

Yalın Dönüşüm’e başlayan birçok firmada ilk soyunulan iş 5S oluyor. Bir heyecanla ortalık temizlenip düzenlenip Yalın’a ilk adım atılıyor. Ya da galiba öyle zannediliyor. Çünkü birkaç hafta -ya da eğer biraz daha dirayetli bir firma ise birkaç ay sonra “5S yaptık oldu!” denilen bölgenin işletme Yalın’a başlamadan önceki halinden hiç bir farkı kalmıyor. Kaldı ki işletme de 5S yapmakla Yalın olmuyor. Peki ama neden? Öncelikle şu konuda bir hellalleşelim. Yalın demek 5S demek değil; 5S demek Yalın demek hiç değil! Ama ne yazık ki gittiğim birçok firmada “Biz daha önce Yalın’a biraz başlamıştık; ama sonra bıraktık!” diyenlere “Peki neler yaptınız”…

Kasım Ayı yayınlanan tüm yazıların özetini aşağıda toparladım. Buradan tüm yazılara ulaşabilir, her günün konseptinin ne olduğunu buradan bulabilirsiniz. Pazartesi Makaleleri 1- Motivasyon Sadece Parayla mı?: Motivasyon unsurlarının araçlar mı yoksa kültür mü olduğunu tartışan pazartesi makalelerinin ilki 2- Toyota Way aslında ne? : Kasım ayının ikinci makalesi, Toyota Way’in altındaki ruha işaret ediyor. 3- Görsel Panolar ne işe yarar? : Kasım Ayının son yazısı ise görsel panoların yönetim, strateji ve şeffaflığa etkisini anlatıyor. Uygulama Örnekleri Salı’sı 1- Kobetsu Kaizen sunuşları: Sahada On adım kaizen sunuşları ve Gemba etkisini anlatan uygulama yazısı 2- 5S Faaliyetleri: Sahadan 5S faaliyetlerinin nasıl yapıldığını anlatan uygulama örnekleri…

Japonca’da Kart anlamına gelen KAN ve sinyal anlamına gelen BAN kelimelerinin birleşimiyle oluşmuş ve süreçlerdeki bilgi ve malzeme akışını düzenlemeye yarayan bir kontrol aracı (planlama değil!) olarak niteleyebileceğimiz Kanban Toyota Üretim Sistemi’nde önemli bir yer tutar. İleriye doğru malzeme akışını yönlendirirken; geriye doğru bilgi akışını sağlayan bu kartlar, Çekme sistemini temin etmek için kullanılır. Taiichi Ohno’nun süpermarketlerdeki alışveriş mantığından yola çıkarak bulduğu kanban stokları kontrol etmeye yarayan etkili bir araçtır. Kanban üretim içi süreçlerde kullanılabildiği gibi; tedarikçiler arası malzeme ve bilgi akışını yönlendirmede de oldukça etkili olan bir Yalın Araçtır. Bu içerik işinize yaradı mı? Google’da bizi tercih ettiğiniz kaynak…

Değer Akışı Haritalamaya üçüncü yazımla devam ediyorum. İlk yazımda temel bilgileri verip giriş yapmış; ikinci yazımda ise detay haritalamaya geçmiştim. Bugün kaldığımız yerden devam edecek; mevcut durum haritasını tamamlayıp, mevcut duruma bakarak gelecek durum ile ilgili değerlendirmelerin nasıl yapılacağından bahsedeceğim. Haydi başlayalım… 8-d) TEDARİKÇİ BİLGİLERİYLE MALZEME AKIŞINI TAMAMLAYIN Müşteri talep bilgileri ve proses kutucuklarını doldurup stokları da yazdıktan sonra hammadde temini yaptığınız tedarikçi ile ilgili bilgileri tamamlamanız gerekmektedir. Bu kısım müşteri ile ilgili doldurduğunuz kısımdaki bilgilere benzer. #SKU değeri ve müşterinin akış süresi müşteri bilgi kutucuğuna yazılırken; nakliye bilgileri müşteri tarafında yazılan bilgi metrikleri ile aynıdır. 8-e) MALZEME AKIŞINDAN SONRA…

Üst ve orta kademe yöneticiler üretim sahasında üretkenlikten verimlilikten konuşmak istiyorsa; bunları belirli metriklerle takip etmek zorundadır. Kilit performans göstergeleri (KPI) olarak adlandırılan bu ölçütler dizisi sayesinde adeta otomobil gösterge paneline bakarak araba kullanır gibi yöneticiler de üretimin performansını kontrol ederek bir takım müdahalelerde bulunurlar. Bu gösterge panelinin üretimdeki karşılığı Görsel Panolar’dır. Görsel Panolar’da sergilenen üretkenlik metriklerinden biri de Toplam Ekipman Etkinliğidir. Overall Equipment Effectiveness kelimelerinin baş harflerinden oluşan ve kısaca OEE olarak adlandırılan bu metrik sayesinde üretim yapan ekipmanın zamanını ne kadar etkin kullandığını görebilmeniz mümkündür. Verimlilik ve üretkenlik kavramları etkinlikten biraz daha farklıdır. Verimlilikte zamandan bağımsız girdilerin çıktılara…

Birçok kişinin fabrika gezilerinde en çok ilgisini çeken; ama iş uygulama noktasına gelince “Amaaan ne gerek var! Bizim kafamızda zaten bunlar!” diyerek umursamadığı  ya da daha modern tabirle yaklaşanların bunları biz bilgisayarlarımızda ERP sistemlerimiz ile tutuyoruz; her dakika gözlüyoruz diyerek kulak arkası yaptığı ve kendini kandırdığı en hassas konu: GÖRSEL PANOLAR Görsel Panolar ne işe yarar! Neden Yalın Fabrikalar görsellik konusunda diğerlerinden daha farklı noktadadır? Olayı bu kadar görselleştirmenin anlamı nedir? gibi soruların cevabını vermek için bu işin arkasındaki mantığa bakmak gerekiyor. Olay sadece bir sunuş güzelliği yaratıp gözleri boyamak mı; yoksa ortak bilgi paylaşımını sağlayacak ortamları yaratarak Görsel Yönetim’i…

Japonca Dağ anlamına gelen Yama ve tesfiye anlamına gelen Zumi kelimelerinin birleşmesi ile oluşan Yamazumi; Yalın Düşünce mantığında iş adımlarının birbirleri ile düzgün ve dengeli bir şekilde sıralanarak iş yükünün düzleştirilmiş bir şekilde paylaşımını ifade eder. İş adımlarının zaman ölçüm değerleri kullanılarak bir pano üzerinde takt zamanını geçmeyecek şekilde iş adımları mantık silsilesine göre sıralanır. Hat dengeleme çalışmaları Yamazumi çalışmalarından biraz farklıdır. Hat yapılanması (poka yoke, andon, hat lideri konumu, takt kavramı) ve işlerin nasıl iyileştirilmesi gerektiği ile ilgili görselliği hat safhada olan bazı küçük detaylar farklılık göstermektedir. Yamazumi’deki en önemli nokta, müşteri talebini ilişkilendiren takt zamanı kavramının esas alınarak işlerin operatörlere…

Geçen hafta başladığımız VSM Uygulama Rehberi yazı dizisinin ikinci yazısı ile devam ediyoruz. İlk yazımızda VSM ile ilgili temel bilgileri vermiş ve ilk dört adımı anlatmıştık. Dilerseniz 5. adım ile devam ederek başlayalım. 5- ÜRÜN AİLENİZİN AKIŞINI KAPIDAN KAPIYA TAKİP EDİN VSM çalışmasını yapacağınız ürün ailesini belirledikten sonra mevcut durum tespitini yapacağınız sınırları belirlemek çok önemlidir. VSM çalışması akış zamanını esas aldığından başlangıç ve bitiş noktaları baz aldığınız akış süresine direkt etkir. Değer Akış Haritalama çalışmasına ilk kez başlayan bir ekip için işletme içinde kapıdan-kapıya olan seviyeyi belirlemek gereklidir. Siparişten-teslimata; siparişten-tahsilata; tasarımdan-üretime gibi birçok seviyede şirket içi VSM çalışması yapılabileceği…

Yalın Dönüşüm’ün en temel yapıtaşlarından biri olan 5S faaliyetleri, uygulanması oldukça kolay gözüken; ancak devamlılığının sağlanması söz konusu olduğunda yolda kalınan Yalın Araçlardan biridir. 5S faaliyetlerini disipline etmenin yolu yapılan aktiviteleri olabildiğince görsel şekilde sahadaki herkesle paylaşmaktan geçer. İşletmeyi birimlere ayırıp, birim sorumlularından oluşan takımları tatlı bir rekabet ortamında motive edici unsurlarla desteklemek; Önce-Sonra görüntüleri tüm ilgililer ile paylaşmak, 5S’in neler kazandırdığı ile ilgili küçük değerlendirmeler yapmak; 5S’i fabrikadaki Yalın faaliyetlerin Vitrini olarak görmek ve bu bilinçle hareket etmek bu işi disipline eden unsurlara örnek olarak verilebilir. Disiplin 5S’in beşinci unsuru olarak karşımıza çıkmaktadır. 5S’in diğer S’i ise standardizasyon-süreklilik olarak adlandırdığımız ve…