Haberler

Değer Akış Haritalama | VSM 3

Değer Akışı Haritalamaya üçüncü yazımla devam ediyorum. İlk yazımda temel bilgileri verip giriş yapmış; ikinci yazımda ise detay haritalamaya geçmiştim. Bugün kaldığımız yerden devam edecek; mevcut durum haritasını tamamlayıp, mevcut duruma bakarak gelecek durum ile ilgili değerlendirmelerin nasıl yapılacağından bahsedeceğim.

Haydi başlayalım…

8-d) TEDARİKÇİ BİLGİLERİYLE MALZEME AKIŞINI TAMAMLAYIN

Müşteri talep bilgileri ve proses kutucuklarını doldurup stokları da yazdıktan sonra hammadde temini yaptığınız tedarikçi ile ilgili bilgileri tamamlamanız gerekmektedir. Bu kısım müşteri ile ilgili doldurduğunuz kısımdaki bilgilere benzer. #SKU değeri ve müşterinin akış süresi müşteri bilgi kutucuğuna yazılırken; nakliye bilgileri müşteri tarafında yazılan bilgi metrikleri ile aynıdır.

 

 

Mavi Renk: Bilgi Akışı, Siyah Renk: Malzeme Akışı Kaynak: Yalın Kavramlar Sözlüğü, LEI

8-e) MALZEME AKIŞINDAN SONRA BİLGİ AKIŞI İLE DEVAM EDİN

Yazdığınız tüm bilgilerle malzeme akışını içeren herşeyi haritaya dökmüş oldunuz. Sıra bu malzemeyi üretim süreçleri içinde akıtacak olan bilgi akışını hazırlamakta! Haritada malzeme akışı müşteriden başlayıp tedarikçiye gidecek şekilde çizilmeye başlanır. Sağ üst köşedeki müşteri kutucuğundan alınan bilgiler yine çeşitli VSM sembolleri ile Tedarikçiye yönlendirilir. Müşteriden tedarikçiye bilgiyi alıp işleyen ve bunu proseslere ileten birim ise haritanın üst orta yerine yerleştirilecek olan Üretim Planlama birimidir.

Üretim Planlama Birimi de birtakım semboller ile haritada yerini alır. Haritadaki bu semboller, bilgi akışının mail yoluyla mı, telefonla mı faksla mı olduğuna dair bilgiler dahi içermelidir.Üretim planlama hangi yöntem (itme mi çekme mi) ile üretimi tetikliyor? planlama hangi sistem ile çalışıyor? Üretim programı sevkiyat planı nedir? gibi soruların cevabı da kısa küçük notlar ile haritada yerini almalıdır. Önemli olan bu haritayı hazırlarken süreç ile ilgili tüm detaylara hakim olarak iyileştirme noktalarını en ayrıntılı şekilde tespit edebilmektir.

8-f) HESAPLAMALARINIZI TAMAMLAYIN

Mevcut durum haritasının şekilsel kısmını tamamladıktan sonra; Değer Akış haritasının en önemli kısımlarından biri olan Değer Akış Süresi’ni hesaplamak gerçek tabloyu ortaya koyarak birçok aksiyona yol gösterecektir. Yalınlık seviyesi ya da Değer Oranı olarak adlandırılan bu hesaplama ile üretim sisteminizin akış süresini dolayısıyla da ürünlerinizin  stokların zaman ve para değerini öğrenmiş olacaksınız. Akış sürenizin kısalığı üretim sisteminizin çevikliği ve stok miktarınızın zaman değeri ile ilgili bilgi verirken; aslında şirketinizdeki problemlerin semptomlarını ortaya koymaktadır. (bkz: Stok Yapan Sanayici Neyin Kafasını Yaşıyor?) Kısa akış süresi; hızlı nakit akışı, müşteri taleplerine uyum ve hammadde kullanım etkinliğinizi artırırken; ferah çalışma ortamı, problemlerle yüzleşmeyi ve onları çözmeyi göze almış bir yönetim anlamına da gelmektedir.

Akış Süresi; müşteri talebinin (adet/zaman) üçgen semboller ile çizdiğiniz stok değerlerine (adet) bölünmesi ile bulunan zaman değeridir.

Örneğin;

  • Hammadde deposunda 900,
  • 1. ve 2. proses arasında 1000,
  • 2.ve 3. proses arasında 1500,
  • 3. ve 4. proses arasında 2800,
  • Sevkiyatta 3000 stok sayılan bir işletmede 1000 adet/gün müşteri talebine karşılık akış süresi her bir arastok değeri için 0,9+1+1,5+2,8+3 günden toplam 9,2 gün olarak hesaplanır.

Bu hesaplama Akış süresini verirken; akış oranı her bir proseste müşteri için değer katan faaliyetlerin bu akış süresine oranlanması ile bulunur. Yukarıdaki örneğe devam ederek, her bir prosesteki C/T değerlerinin de 18, 20, 34 ve 10 dk olduğunu varsayalım. Bu durumda değer oranı 82 (18+20+34+10) dk/9,2 gün oranından % olarak hesaplanır.

Burada dikkat edilmesi gereken en önemli nokta gün birimini saate ya da saniyeye çevirirken vardiya süresinin esas alınması gerekliliğidir. Tek vardiya çalışan bir işletmede tek bir gün elbette 8 saat alınmalıdır. Molalar ve planlı bakımlar da bu zamandan çıkarılmalıdır. Bu örnekte değer oranı 82/9,2*8*3600’den %1,8 çıkmaktadır.

Bu oran oldukça şaşırtıcı görünebilir; ancak %1-2 değerleri üretim sektöründe Yalın olmayan işletmeler için normal değerlerdir. Geleneksel iyileştirmeler ile bu oran pek fazla değişmezken; bir de üstüne değer yaratan faaliyet oranı da azalır. Yalın yaklaşım ile bu değerler %4-5 oranlarına kadar yükseltilebilir. %2‘den %5‘e artan bir değer oranı %250’lik bir iyileşmeye işarettir.

Buradaki değer oranının %2-3’lerden %40-70 mertebelerine gelmesi montaj (discrete) endüstrilerde imkansıza yakındır; ancak proses (continuous) endüstrilerde bu oranın %5 mertebelerinin üstünde olduğu rahatlıkla söylenebilir.

Tamamlanmış Bir Mevcut Durum Haritası Örneği Kaynak: Görmeyi Öğrenmek, Rother M., Shook J.

9) GELECEK DURUM HARİTALAMAYI HEMEN BAŞLATIN

Mevcut Durum tespitini yapıp, hesaplamaları tamamlayıp genel tabloyu ortaya koyduktan sonra, değer akış ekibi olarak hemen harekete geçerek yapılacakları tartışmaya başlayın. Mevcut durum haritalaması yaparken takındığınız objektif ve suskun tavrınızdan sıyrılıp, atılgan ve mantıklı hayaller kuran bir kişiliğe bürünün.

Mevcut durum tespitinde ortaya koyduğunuz resimde nerelerin iyileştirilip nerelerde yetersiz olduğunuzun farkına varma vakti! Bu gelecek sizin üretiminizin geleceği; yönetimi ikna ederek hayallerinizi gerçekleştirmek ve bu fabrikayı yalınlaştırmak sizin ve ekibinizin elinde!

Vakit kaybetmeden başlayın! Hemen şimdi başlayın ki haftaya Gelecek Durum Haritası‘na geçmeden sorularınızı bana sorun!

Değer Akış Haritalama | VSM 3 hakkında 6 Yorum

  1. Hüseyin Yağmur // 29 Kasım 2012, 21:00 // Cevapla

    Merhaba,
    Benim sormak istediğim bir soru var. Ben bir ürün ailesi için bir değer akış şeması çizip bunu müdürüme gösterdiğim zaman “Ee bizim günlük imalat kapasitemiz kaç adet o zaman?” diye bir soruyla karşılaşmıştım.
    Can Bey günlük ihtiyaç duyulan adetlerden bağımsız olarak elimizde iyi çizilmiş bir değer akış şeması varsa o şemadan günlük kapasite elde edilebilir mi?
    Örnek olarak dört adet prosesimiz olsun bunların da çevrim süreleri sırayla 20 sn, 60 sn, 50 sn ve 5 sn ve kullanılabilir zamanımız günlük 8 saat mesainin 6,5 saati ise günlük bu ürün için kapasitemiz 6,5*60*60=23400 sn / 60 sn (En yavaş operasyon) = 390 adettir diyebilir miyiz?

  2. Hüseyin Bey, ürün çeşitliliğinin çok fazla olduğu günümüz üretim ortamlarında kapasiteyi ürün bazlı hesaplamak oldukça zor. Ancak ürünler sezonsallığı olmayan, stabil olarak talep gören ürünler ise kapasite hesabı yapılabilir. Ama fabrikanın kapasitesi ne olursa olsun bellidir. Siz ürünleriniz için ağırlıklı ortalama bir çevrim zamanı belirleyerek (AWCT) fabrikanın kapasitesini tanımlayabilirsiniz. Burası eğer bir montaj hattıysa bu ortalama zamana göre ürünlerinizi hat üzerinde ilerletirsiniz. Montaj hatları için yaptığınız kabul doğru, darboğaz istasyon kapasiteyi belirler. Ama en dikkat edilmesi gereken nokta, istasyonlardaki proses değişkenliğidir. Eğer verdiğiniz örnekte proses çevrim süresi değişkenliği 10sn’nin üzerinde ise darboğaz kayganlaşarak beklediğiniz kapasitenin altında bile üretmenize sebep olabilir.

  3. Can bey merhaba,
    Çalıştığım firmada ilk defa bir mevcut durum vsm i çizdim.Takıldığım bir noktayı sormak isterim. Üretimimizde prosesler arası akışlar lot miktarıyla hareket etmektedir.Bu proseslerde değerli zaman olarak parça başına işlem sürelerini mi, lot işlem sürelerini yazmak mı doğru olur .Teşekkürler

    • Merhaba Abdullah Bey,
      Prosesler lotlar halinde üretim yapıyor olsa bile tek bir ürün için çevrim Zamanı ölçmek gereklidir. Amacınız lot miktarını azaltarak akış süresini kısaltmak olmalı. Aksi halde ürettiğiniz lot miktarının büyüklüğünü kabullenmiş olursunuz.

  4. Merhabalar, wsm üzerine araştırma yapıyor konuyu anlamaya çalışıyorum.Çok güzel açıklayıcı anlatmışsınız emeğinize sağlık.
    Aklıma takılan bir konu var yardımcı olabilir misiniz?
    Haritada ara stoklar arası süreyi nasıl belirliyoruz buna dair bir açıklama göremedim o noktada takılı kaldım yardımlarınızı bekliyorum teşekkürler

    • Can Yükselen // 8 Kasım 2017, 12:20 // Cevapla

      Merhabalar, yorumunuz için teşekkürler. Haritadaki ara stok miktarlarını takt time ile çarptığınızda stoğun zaman değerini bulabilirsiniz. Örneğin, 60sn/ürün taktında çalışan bir işletmede ara stok 1000 ise; bunun süre karşılığı 60000sn ve dolayısıyla 60sn/dk=1000 dk olacaktır.

Bir Cevap Yazın

%d blogcu bunu beğendi: