Geçtiğimiz hafta başladığım Gelecek Durum Değer Akış Haritalama konusuna bugün de devam ediyorum. Mevcut Durum haritalamayı bitirdikten sonra başlayacağınız ve hayal gücünüzle birlikte gelecekteki kaizen projelerini tetikleyeceğiniz Gelecek Durum Tasarımı, -tekrar kısaca hatırlatmak gerekirse- Yalın ile ilgili birçok aracı tanıyacağınız ve Yalın uygulamaların ne gibi sonuçlar doğuracağını hayata geçirmeden önce anlayacağınız bir uygulamadır.
Önceki yazıda Gelecek Durum tasarımına başlarken; önce takt zamanını hesaplamış, sonrasında sürekli akışı yerleştirmeye çalışmış, en sonunda da sürekli akışı koruymayacağımız yerlere süpermarket mantığını yerleştimekten bahsetmiştim. Dilerseniz süpermarket mantığını biraz daha açarak devam edelim…
4) SÜPERMARKET SEVİYELERİNİ BELİRLERKEN KOŞULLARI DİKKATE ALIN
Süpermarket seviyeleri ürün siparişlerindeki dalgalanmalar, setup süreleri, setup sayısı ve parti büyüklüğüne göre değişkenlik gösterebilir. İşte bu yüzden süpermarket seviyelerini belirlemek oldukça önemlidir. Aksi halde stoklarınız bir anda eriyip hiç istemediğiniz bir ürünü süpermarkette fazlasıyla bulurken ihityacınız olanı bulmakta güçlük çekebilirsiniz.
5)KANBAN SİSTEMİNİ SÜPERMARKETLERİ ÇALIŞTIRMAK İÇİN KULLANIN
Kanban‘lar aynı gerçek hayatta alışveriş ettiğimiz süpermarketlerde ürün karşılığında verdiğimiz nakit paraya benzer. O parayı kasaya vermeden o raftaki ürün stoktan düşülmez. Bu kanban marketteki gibi lojistik yapılanmasını tetikliyorsa çekme kanbanı olarak adlandırılır. Lojistik birimi yeni ürün ile market rafını doldurduğunda depodaki görevli de depoda boşalan kısmı tamamlamak için üreticiyi yeni ürün üretmesi için tetikleyecektir. İşte bu da üretim kanbanıdır.
6) ÜRÜN ÇEŞİTLİLİĞİNİN FAZLA OLDUĞU YERLERDE FIFO HATTI UYGULAYIN
Eğer iki proses arasındaki ara stok bölgesinde ürün çeşitliliğiniz çok fazla ve adetleriniz düşükse süpermarkette her bir ürüne ait stok tutmak oldukça maliyetli olabilir. Aynı zamanda bu kadar stoku tutmak için de ciddi bir alana ihtiyacınız olacaktır. Bunun yerine prosesler arasında FIFO-First in First Out olarak adlandırılan ve İlk giren İlk Çıkar olarak Türkçeleştirebileceğimiz bir yapı kullanılır. Bir akordeona ya da bir boru hattında benzetebileceğimiz bu yapı sayesinde ürünler önceki prosesten üretilip bir sonraki proses onları tüketene kadar bu boru içinde kuyruğa girerler. Ancak bu boru iki prosesin çevrim zamanları farklılığı ve ürün çeşitliliğinden kaynaklı çevrim zamanı değişkenliğinden kaynaklanarak bir akordeon gibi büzülüp şişebilir. Bu akordeonun taşıma kapasitesini, sonraki prosesin kapasitesini göze alarak sınırlandırabilir veya FIFO hattının öncesindeki prosesi çizelgeleyerek bu hattın dolup boşalmasını kontrol edebilirsiniz. Bu çizelgeleme noktasının adı ise Pacemaker olarak adlandırılır.
7) ÜRETİMİ TEK BİR NOKTADAN TEMPOLAYIN
FIFO hattı öncesindeki prosesin çizelgelenmesi olarak adlandırdığımız Pacemaker, üretimin tek bir noktadan planlanmasını sağlayarak Süpermarket sonrası akışı düzenler. Pacemaker, siparişteki ani dalgalanmaları sönümleyerek, süpermarketten gelen Kanban‘ların uygun bir şekilde sıralanarak tetiklenen prosesin adıdır. Üretimin tek bir noktadan planlanması, MRP‘nin kapasitelerden bağımsız olarak üretimi planladığı düşünülürse oldukça pratik olmasına rağmen aynı zamanda da etkili bir yöntem olarak adlandırılabilir. Çünkü MRP sadece geriye termin mantığı ile kapasiteleri sonsuz kabul ederek üretimi planladığı için Kanban’ları kullanarak Pacemaker ile üretimi planlamak siparişlerin sık değiştiği üretim ortamında MRP‘den daha etkilidir. Setup sürelerini kısalttığınız ölçüde pacemaker’da üretimi planlamak daha da kolay hale gelir. Çünkü kısa süreli setuplar sık sayıda setup yapmayı mümkün kıldığından düşük dilimlerle çalışmak mümkün hale gelir. Üretim planlarındaki her değişikliğe uyum sağlamanın en iyi yolu Pacemaker’da küçük dilimler ile çalışarak çeviklik ve esnekliği bu yöntem ile artırmaktır. MRP ile tüm birimlere üretim planı göndermek dinamik üretim ortamları için artık modası geçmiş bir planlama yöntemidir.
8)PACEMAKER PROSESİ SEÇERKEN DİKKATLİ OLUN
Pacemaker proses üretimi tek bir noktadan planladığı için yerini belirlemek oldukça önemlidir. Süpermarketlerin ya da çekme sisteminin bittiği artık itmenin başladığı nokta, pacemaker proses noktası olarak seçilmelidir. Aslında mevcut durumda müşteri taleplerini dikkate almadan yapılan ve MRP ile her noktadan tetiklenen üretim tipik bir itme sistemidir. Pacemaker proses ise çekmenin bitip itmenin başladığı ve üretimin planlandığı tek noktadır. Ürün çeşitliliğinin üretim başlangıcına doğru azaldığı hesaba katılırsa, çekmenin başlangıç proseslerde olması daha uygundur. Prosesler ilerledikçe ürün varyasyonu artacağından çekmeyi uyarlamak gittikçe zorlaşır. Pacemaker seçimi proses akışızın doğasına göre değişkenlik gösterir. Örneğin Jobshop proseslerde durum tamamen siparişe özel olduğundan Pacemaker proses başlangıç noktasına yakın olabilir.
Kısaca şu şekilde özetlenebilir.
Mümkün olan her yerde sürekli akış; sürekli akışın olmadığı yerde çekme sistemi; çekmenin çalışmadığı yerde ise FIFO ve akış…
veya
Üretimin müşteri tarafından tetiklendiği ve itmenin başladığı nokta pacemaker, bu noktanın öncesinde ise müşteri talebine göre çekmenin yaratıldığı süpermarket ve sürekli akış sistemleri
olarak nitelendirilebilir.
Önümüzdeki hafta üretim seviyelendirme ve sürekli akış yaratmak ile ilgili son tüyoları vererek Gelecek Durum Haritası‘na nokta koyacağım.
Önceki yazılara ulaşmak için
1- VSM Uygulama Rehberi-1 : Değer Akış Haritalama ile ilgili uygulamaların nasıl yapılacağını anlatan bilgiler adım adım bu yazıda
2- VSM Uygulama Rehberi-2 : Mevcut Durum Çizimine devam
3- VSM Uygulama Rehberi-3 : Mevcut Durum haritalamanın sonu
4- VSM Uygulama Rehberi-4: Gelecek Durum haritalamada sürekli akış, takt zamanı ve süpermarket
Sevgiler
CY
