OEE Nedir? Nasıl Uygulanır ve Hesaplanır?

TEE: Toplam Ekipman Etkinliği
(OEE: Overall Equipment Effectiveness)

OEE Nedir?

OEE bütün ekipmanların ne ölçüde kullanıldığına işaret eden bir TPM hesabıdır. Arızalar, ekipman ayarları, duruşlar, çalışma hızındaki azalmalar, ıskartalar ve yeniden işlem gibi kayıplar üzerine düşer. Amacı; şirketlerin eldeki makine ve ekipmanların performanslarının arttırılmasına odaklanmaktır.

Gerekli görüldüğü ölçüde başka önemli ölçütlerin eklenebilmesi esnekliğine sahip olmasıyla beraber genel olarak 3 önemli değişkeni bir arada hesap eder:

OEE[%] = Kullanılabilirlik Oranı x Performans Oranı x Kalite Oranı

• Kullanılabilirlik Oranı[%]: Ekipmana ait sebeplerden (arıza, ayarlamadan kaynaklanan duruş süresi vs.) kaynaklanan kullanılabilirlik miktarını gösterir.
• Performans Oranı[%]: Çalışma hızlarında tasarımla belirlenmiş hızlara göre düşüşleri ve birkaç saniyelik duruşları hesap eder.
• Kalite Oranı[%]: Toplam işlenen parçaların ıskarta ve yeniden işlem kayıplarının yüzdesidir.

OEE Uygulama Rehberi

VSM’den sonra en çok merak edilen ve çalışılırken en çok zorlanılan bir diğer konu OEE konusudur. VSM Uygulama Rehberi ile başladığımız Çarşamba yazılarını OEE ile devam ettiriyorum. Bu yazı dizisiyle Toplam Ekipman Etkinliğinin nasıl hesaplandığını, neden önemli olduğunu ve nerede kullanıldığını öğrenecek üretkenliğinizi artırmak ve kaizen faaliyetlerini tetiklemek için nasıl bir çalışma yapmanız gerektiğinin farkındalığına varacaksınız.

Dilerseniz Başlayalım.

Overall Equipment Effectiveness – Toplam Ekipman Etkinliği olarak adlandırılan ve ekipmanların zaman bazındaki kullanım etkinliğini ölçmeye yarayan kısaca OEE olarak tanımlanan bu değişken sahadaki üretkenlik takibini sağlamak için etkili bir KPI(Kilit Performans Göstergesi)‘dır.

Birçok çevrede aynı harflerle ifade edilen ve Overall Equipment Efficiency – Toplam Ekipman Verimliliği şeklinde yanlış anlaşılmalara sebep olan OEE zaman bazında izlenen bir KPI’dır. Verimlilik çok kısa ve net bir şekilde Çıktı/Girdi olarak adlandırılan ve zaman aralığından bağımsız ele alınması gereken bir metriktir. Adam*saat hesabı ile üretimin verimliliğini ölçebilirsiniz. Bu kısaca … kadar ürünü/işi … kadar kişi/kaynak ile üretmek olarak tanımlanır ve zamandan bağımsızdır.  20 adam*saat’te ürettiğiniz bir ürünü eğer 15 adam*saat’te üretiyorsanız bu işi daha verimli yapmış olursunuz.

Etkinlik ise zamana bağlı bir değişken olup o zaman diliminde bir ekipmanın veya tesisin ideal üretmesi gerektiğinin ne kadarını ürettiğini ölçmeye yarayan bir KPI’dır. Bir işin … ekipmanla/tesisle … kadar zamanda üretmesi gereken … adedin ne kadarını ürettiği o işin etkinliğini belirler. belirlenen zaman dilimi içerisinde bir makinanın 2000 birim üretmesi beklenirken 1200 adet üretmiş ve bunların 1000’i kaliteli ise ise bu ekipmanın etkinliği %50’dir.

Üretkenlik ise etkinlik ve verimliliğin bir fonksiyonu olarak karşımıza çıkar. Üretkenlik için verimlilikten ödün vererek etkinliği artırabilir veya etkinliği feda ederek verimliliğe oynayabilirsiniz. Üretkenlik bu ikisinin optimizasyonu sonucu belirlenir. Önemli olan hangi metriğin, üretkenliği artırmak için kullanıldığıdır. Bu yeri geldiğinde verimlilik yeri geldiğinde etkinlik olabilir.

OEE, ekipman etkinliği ile ilgilendiği için yukarıda bahsedilen etkinlik kavramına odaklanmak gereklidir. Etkinliği ölçmenin yolu ise kayıpları analiz etmekten geçer. Japon Yönetim Sistemi TPM (Total Productive Maintenance)‘e göre ekipman etkinliğine etkiyen 8 büyük kayıp vardır. Bunlar

1. Kapatma Kaybı
2. Arıza Kaybı
3. Setup-Ayar Kaybı
4. İkmal-Doldurma
5. Başlama
6. Hız
7. Çokote (takılma-rolanti)
8. Hurda

kayıplarıdır. Bu kayıplar anlaşılıp ölçülmeden ilgili ekipmanın etkinliğini hesaplamak imkansızdır. Yukarıda verdiğim basit örnek ile elbette etkinlik hesabı kolayca yapılabilir; ancak önemli olan kayıp kalemlerini analiz edebilmektir. Eğer kayıpları analiz etmeden sadece OEE’nin rakamsal değerine odaklanırsanız iyileştirme noktalarını tespit edemez ve dolayısıyla kaizen faaliyetlerinizi yürütemezsiniz.

Kaizen faaliyetlerinin can damarı-hayat kaynağı, üretimde gerçekleşen TPS’in odaklandığı 7 temel israf ve ekipman etkinliğini etkileyen TPM’in ele aldığı 8 büyük kayıptır. Bu kayıp ve israfları analiz ederek iyileştirme noktaları belirlemek üretken bir fabrikanın en temel koşuludur. 

Bazı kaynaklarda aynı kayıplar farklı şekilde gruplanarak aşağıdaki karikatürde olduğu gibi 6 büyük kayıp olarak da nitelendirilmektedir. Önemli olan kayıpların sayısının gerçekten kaç olduğunu tartışmak değil; kayıpları fark edip onlarla etkili bir şekilde mücadele edebilemektir.

1- KAPATMA KAYBI

Ekipmanın bilinçli olarak kapalı tutulduğu zaman kapatma kaybı olarak adlandırılır. Bilinçli olarak kapatmadan kasıt, planlı bakım, vardiya değişimi, yemek-çay molası, eğitim gibi ekipmandan üretim beklenmeyen zamandır. Kapatma kaybı planlanmış bir kayıp olduğu için ekipman etkinliğini etkilememelidir. OEE hesabı yapılırken ekipman etkinliği kapatma kaybından dolayı düşmemelidir. Planlanmış duruşlarla ekipman etkinliğinin düşük kalması verilerin anlamsızlaşmasına ve kendi irademizle kullanmak istemediğimiz bir ekipmanı “OEE’si neden bu kadar düşük?” diye sorgulamamıza sebep olabilir.

2- ARIZA KAYBI

Adından da anlaşılacağı üzere arıza yapan ekipmanın üretim yapamadığı süre boyunca kaybettiği zamandır. Arıza ile bakım karıştırılmamalıdır. Arıza fonksiyon kaybı ile sonuçlanan ve planlanmayan bir zamanda karşılaşılan ve ekipman etkinliğini düşüren bir kısıttır. Bakım ise tercihen planlı ya da otonom şekilde yapılan ve kapatma kaybına giren bir kısıt olarak karşımıza çıkar

3- SETUP-AYAR KAYBI

Üretim yapan ekipman birden fazla ürün üretiyorsa model değişikliğine gitmek gerekir. Model değişikliği için makina üzerindeki kalıp, fikstür, jig, ekipman vs.’nin değişimi gereklidir. Bu değişim boyunca harcanan zaman, setup kaybıdır. Ekipman değiştirildikten sonra setup tamamlanmış olmaz. Ekipmanın kaliteli ürün üretmesi için ayarlanması, kalıbın-fikstürün alıştırılması gereklidir.  Bu da ayarlama kaybıdır. Setup olmadan yapılan uzun süren ayarlamalar da setup kaybına girer. Setup kaybı kısaca “üretilen son kaliteli X ürünü ile model değişiminden sonra üretilen kaliteli ilk Y ürünü arasında geçen süredir” Setup kaybını düşürmenin yolu SMED‘den geçer.

4-İKMAL-DOLDURMA

Ekipmanlar girdi olmadan çıktı veremezler. Ekipmanın girdisi gelmediğinde üretim gerçekleşmediği için ekipman etkinliği de kısıtlanmış olur. Malzeme, ara ürün, hammade gelmediği için makina üretim yapamaz ise ikmal-doldurma kaybı yaşanır. Kısıtlar teorisinde daha detay değinilebilecek bu konu makina kapasitesini etkin kullanmada engel teşkil eder.

Eğer sözkonusu makina darboğaz ekipmansa Kapasite Kaynaklı Kısıt (CCR) olarak adlandırılır. Ekipmanın kapasitesi dar olmasına karşın ikmal kaybı yaşanıyorsa bu tüm üretimin aksamasına sebep olabilir. Söz konusu makina darboğaz olmasa da birçok sebepten (yeterince arastok tutulmaması,önceki proseste öngörülen setup’ın zamanında tamamlanmaması, malzeme taşıyacak kişi ya da ekipmanın yerinde olmaması vs.) ikmal kaybı yaşanabilir

5- BAŞLAMA KAYBI

Bazı ekipmanlar doğası gereği üretime hazır olana kadar çalışmalarına karşın çıktı veremezler. Fırın, boyahane vs gibi tesislerde bu kayıpla sıklıkla karşılaşılır. Üzerinde setup yapılmasına ihtiyaç olmasa bile ekipman üretime başlamadan önce hurda ürün üretebilir veya ekipmana bilinçli şekilde hurda ürün girdisi yapılarak tesis üretime hazır hale getirilir.

Evinizdeki kombiyi açtıktan sonra peteklerinizin tam randumanla ısınmasını beklemeniz gibi ekipman da üretime hazır olana kadar başlama kaybı yaşar. Başlama kaybı her kayıp gibi detaylarıyla analiz edilmelidir. Başlama kaybını düşürmenin yollarından biri vardiya başlamadan önce ekipmanı hazırlamak olabilir.

6- HIZ KAYBI

Ekipman ideal hızından bilinçli olarak sürekli ya da dönemsel olarak yavaş çalıştırılıyorsa veya kapasitesinin altında üretim yapmasına bilinçli olarak göz yumuluyorsa ekipman hız kaybı yaşamaktadır. Hız kaybının sebebi ekipmanın bakımının yeterince iyi yapılmamış olması olabilir, operatörün verimsiz çalışması olabilir, ekipman aşınması olabilir, kurulu ya da ideal kapasitesinin altında çalıştırılıyor olabilir. Hız kaybı bahsi geçen etkenler süresince ekipmanın etkinliğini kısıtlar.

7- ÇOKOTE (TAKILMA ROLANTİ) KAYBI

Birtakım hız kayıpları ise ölçülemeyecek derecede küçük ve anlık gerçekleşir, bunları kayıt altına almak ve analiz etmek kaybın yaşandığı süreden daha fazla zaman alabilir. Bu tür kayıplar Çokote kaybı olarak adlandırılır. Takılmalar, anlık yavaşlamalar, hızdaki dalgalanmalar, malzeme sıkışması, tıkanmalar, sensör blokajları, sensör kirliliği vs gibi anlık duruşlar çokoteye örnektir. Bazı çokoteler küçük operatör müdahaleleri ile giderilebileceği gibi teknik destek ile detaylı analiz edilmesi de gerekebilir. Çokote kaybı toplu olarak tutulduğu için detaylara Kaizen çalışmaları esnasında inilir ve problem parçalara ayrılır.

8- HURDA – YENİDEN İŞLEM KAYBI

Ekipmanın ürettiği ürünlerin tamamı kaliteli olamayabilir. Bazı ürünler hurda çıkabildiği gibi bazıları yeniden işlem görmek zorunda kalabilir. Bu tür ürünler her halükarda ekipmanın zamanından çalacağından bu kayba hurda-yeniden işlem kaybı adı verilir. Setup ve başlama esnasında ortaya çıkan hurda ve yeniden işlem görecek olan ürünler o başlık altında kayıt altına alındığı için bu kısımda tekrar edilmesine gerek yoktur.

Ekipman etkinliğini kısıtlayan bu 8 büyük kayıp üretimin sürekliliğini ortadan kaldırdığı gibi problem olan noktalara da işaret eder. Kapasite kullanımı ile birlikte analiz edildiklerinde darboğaz noktalar belirlenmesinde, iyileştirme noktalarının tespitinde OEE önemli bir rol oynar. Kaizen‘ler OEE verilerinin analizinden beslenir. SMED çalışmaları, Otonom, Planlı bakım faaliyetleri, Kalite aksiyonları OEE verileri analiz edilerek aktive edilebilir. 

OEE – Toplam Ekipman Etkinliğinde Doğru Bilinen Yanlışlar

OEE (Toplam Ekipman Etkinliği) kavramı hesaplanması zaman zaman kafa karıştıran ve sıklıkla manipülasyonlara maruz kalan önemli bir konudur. Kayıpları tanıdıktan ve etkinlik-verimlilik-üretkenlik üçlüsü konusundaki anlaşmazlıkları ortadan kaldırdıktan sonra sıra bu konu hakkındaki dezenformasyonu gidermeye geldi. Buyrun başlayalım.

KAYIPLARI DOĞRU SINIFLANDIRIN

Kayıp türlerini doğru ve tutarlı şekilde sınıflandırmadan sağlıklı bir OEE verisi elde etmek imkansızdır. Örneğin aynı duruş kalemini hem hız hem de arıza kaybında tanımlarsanız bu hem veri girişi yapacak operatörünüzün kafasının karışmasına sebep olur hem de aynı sebepten sizin veri tutarlılığınızı etkilenir. Bu yüzden duruş kodlarınızı tutarlı ve standart şekilde gruplandırmalısınız. Aynı durum makinalar arası tutarlılık için de geçerlidir. Bir iş merkezinde arıza duruşu olan bir kalem diğerinde ikmal kaybında gözükürse iş merkezleri arasındaki tutarlılığı da kaybetmiş olursunuz. Hem operatöre kafa karışıklığı yaşatmamak hem de analizi daha pratik hale getirmek için duruş kodlarınızı makina özelinde sınıflandırın; ama tutarlı olmayı unutmayın.

İLK ETAPTA YAZILIM ZORUNLU DEĞİL!

Tutarlılık ve veri takibi konusunda üretim izleme yazılımı kullanma gerekliliğiniz yoktur. Kesinlikle bir takip sisteminiz olmadığı için veri izleme işini ötelemeye kalkmayın. Aksine takip sisteminizin olmaması esnek bir sistem kurup bunu sıfır maliyetle test etmek için en pratik yöntemdir. Manuel formlar üzerinden takip sistematiğinizi ve duruş kodlarınızı doğru şekilde tanımladıktan sonra otomasyona geçmek hem hata yapmanızı önler hem de sancılı bir adaptasyon dönemini hafifletir. Manuel takibin ekstra iş yükü getirdiği konusunda hem fikirim; ancak doğru sistemi kurmadan otomasyona geçmek, manuel takip sürecinin belki 10 katı daha fazla düzeltme işleviyle boğuşmak anlamına gelir.

O yüzden önce manuel sonra elektronik takip sağlamak ve belki en sonunda da PLC’ler üzerinden izlenen ve operatörün sorumluğunu denetleyen tam otomasyon sistemlere geçiş yapmak tavsiye edilir.

ÖNEMLİ OLAN OEE DEĞERİ DEĞİL; KAYIPLARDIR

Birçok işletme OEE değerlerini şirin tablolarda tam otomatize sistemlerde izler; ancak çok “küçük” bir detayı kaçırır. Aslolan OEE değil OEE’nin o seviyede olmasına SEBEP OLAN duruşlardır. “X makinasında OEE seviyesi %65” demenin Yalın veya TPM bakış açısına göre hiçbir anlamı yoktur. Olması gereken “X makinasında OEE seviyesinin %65 olmasına sebep olan en büyük kayıpları sıraladığımızda %16 ile arızalar; %10 ile ikmaller; %5 ve %4 ile sırasıyla hız ve çokote gelmekte” şeklinde yapılan daha analitik bir söylemdir.

A*P*Q DEĞERİ Mİ? ZAMAN YÜZDELERİ Mİ?

Kullanılabilirlik (A), Performans (P) ve Kalite (Q) çarpanlarını kullanarak OEE hesaplamak gayet kolay bir iştir; ancak az evvel belirttiğim gibi bu değerler size hangi kayba odaklanmanız gerektiğiniz söylemez. Performans kaybınız ideal hızda çalışmadığınızı; kullanılabilirlik kaybınız makinanızın planlı duruşlar haricinde ne kadar kapalı kaldığını; kalite kaybınız ise ürettiğiniz kaliteli ürün yüzdesini verir. Bu üç değer yorum yapmak için yeterli görünse de ekipman duruşlarına sebep olan 8 ana kaybı ZAMANSAL OLARAK işaret etmediğinden aksiyon planlarını neye göre şekillendireceğinizi kestirmek biraz güç olacaktır.

ÇOKOTE OLMADAN OEE ANLAMSIZDIR

A*P*Q yaklaşımının bir diğer eksiği OEE hesabında salt OEE rakamını vermesi ve veri girişi yapılamayacak kadar küçük duruşların yüzdesel değerini ortaya koyamamasıdır. Eğer tüm kayıplar zamansal bazda paretoya tabi tutulursa; hesaplanan OEE değeri+kayıpların %100’e tamamlanmadığı kolaylıkla görülebilir. Arda kalan fark Çokote’nin ta kendisidir. Bu size ekipmanınızın takılma ve rölanti anlamında ne kadar fazla duruş yaşadığını gösterecek ve detaylı gözlem yapmanız için aksiyon almanızı söyleyecektir. Otomasyon sistemlerinin yoğun olduğu endüstrilerde bu değer hayati önem taşır.

MANİPÜLATİF VERİLER İLE KENDİNİZİ KANDIRMAYIN

Çevrim sürelerinde yapacağınız küçük bir revizyon OEE değerinizi uçurabilir; ancak bu ne makinaya ne de iyileştirme çalışmalarına olumlu bir katkı sağlar. Çevrim süresi iyileştirmelerinden sonra revize etmediğiniz ideal performans değerleriniz Performans (P) katsayınızı uçurarak OEE değerinizin yüzleri güldürmesine sebep olacaktır. Ancak bunun bir illüzyon olduğunu unutmayın! Bu sadece üretim biriminin kendi kendini tatmin etmesine sağlayacak; gerçek kayıpların yüzdesel olarak küçük gözükmesine sebep olacaktır. Sektör benchmark’larından OEE yüzde seviyelerinin ne olduğunu lütfen takip edin. Aksi halde kendinizi %90-95 OEE’ler ile çalışan hiç problemi olmayan bir işletmede çalıştığınıza dair ikna ederken bulursunuz.

Taiichi Ohno’nun dediği gibi “Problem yokluğu sizin en büyük probleminizdir!”

OEE Vaka Sorusu

Geldi sıra OEE’nin nasıl hesaplanacağı konusuna. OEE hesaplama çoğu iyileştirme ekibinin yaptığı gibi Kulanılabilirlik (A), Kalite (Q) ve Performans (P) kayıplarının yüzdesel çarpımları ile bulunabilir; ancak bu hesaplama yöntemi, 8 kaybın zamansal analizini görmekten bizi alıkoyar.

Aşağıda göstereceğim örnek OEE’nin hem A*P*Q yöntemi ile hesaplanmasını hem de zamansal bazlı TPM yaklaşımını karşılaştırmalı olarak size sunacak .Sonuç aynı ancak analizin aksiyona dönüşme ihtimali birinde “anlaşılamazlık” boyutunda iken diğerinde “aksiyon almaya hazır” halde.

Vaka

Mesai süresinin 8 saat olduğu fabrikada, 30 dakika yemek ve 5’er dakikalık 2 adet çay molası vardır. Bu fabrikada üretilen X ürününün üretildiği Y makinası saatte 1200 adet ideal üretim performansına sahiptir. Vardiya sonunda üretilen 5300 parçanın, 300 adedi kalitesiz olarak tespit edilmiştir. OEE açısından kayıp olarak nitelendirilen kayıplar ise aşağıdaki gibidir.

Bu vardiya boyunca 20 dakikalık 2 adet setup yapılmış, makina 30 dakika arıza yaşamış; bu da yetmezmiş gibi vardiya ortasında 15 dakiklık bir elektrik kesintisi dolayısı ile kapatılmıştır. Makinanın durduktan sonra ısınıp üretime yeniden başlaması için 10 dakika gereklidir. Üretim esnasında hammade tedarik problemleri yaşayan bu işletmede forklift malzeme tedariğini sağlayamadığı için ekipman 15 dakika ikmal edilemeden malzemesiz kalmıştır. Aynı zamanda hammaddenin farklı tedarikçiden gelmesi dolayısıyla ekipman 5 dakika boyunca deneme üretimi için düşük hızda çalıştırılmıştır.

Bu durumda ekipmanın OEE’sini ve her bir kaybın zamansal yüzdesini hesaplayınız.

Hem A*P*Q çarpan değerinin OEE yüzdesinin aynı değeri vermesine dikkat ediniz. OEE zamansal kayıp kırılımları ve OEE yüzdesinin ve Çokote’nin zamansal yüzdelerini de belirtmeyi unutmayınız.

Çözüm

Öncelikli olarak hesaplama yöntemleri açısından iki farklı hesaplama yöntemi olduğundan daha önce bahsetmiştim. İlk olarak OEE’nin hesaplanması için klasik bilinen yöntem olan A*P*Q yöntemini kullanalım. Ama bundan önce kayıplarımızı sınıflandırarak işe başlayalım.

• 30 dk – Yemek (KAPATMA)
• 10 dk – Çay (KAPATMA)
• 15 dk Elektrik Kesintisi (KAPATMA)
• 2*20 dk = 40 dk (SETUP)
• 2*10 dk = 20 dk (vardiya başı ve elektrik kesintisi sonrası BAŞLAMA)
• 15 dk (İKMAL)
• 30 dk (ARIZA)
• 5 dk (HIZ)

KULLANILABİLİRLİK (A)

Bu ekipmanın Kullanılabilirlik (Availability) oranı; kısaca ilgili makinanın motorunun ilgili parça üretimi için dönmediği zamanlardır. Burada dikkat edilecek husus; bu makinanın çalışmadığı zamanların hangilerinin planlanıp, hangilerinin planlanmadığıdır. Çay, yemek molaları ve otonom bakım faaliyetleri planlı duruşlara girdiği için bunlar kapatma kaybı olarak adlandırılır ve kullanılabilirliği etkilemez. Burada 15 dakikalık elektrik kesintisi de (planlı olmasa bile fabrika içi bir faktör olmadığı için) bir kapatma kaybıdır. Bunun haricinde makinanın durmasına sebep olan her unsur (arıza, setup, ikmal, başlama vs…) kullanılabilirliği olumsuz etkiler. Eğer hesaplamak gerekirse; KULLANILABİLİRLİK oranı;

(Vardiya Süresi – KAPATMA – SETUP – BAŞLAMA – İKMAL – ARIZA – HIZ)/ Vardiya Süresi – KAPATMA)‘dir Bu değerler;

Bu durumda kullanılabilirlik oranı aşağıdaki gibi hesaplanır.

(480-30[yemek]-2*5[çay]-15[elektrik kesintisi]-2*20[setup]-2*10[vardiya başı ve elektrik kesintisi sonrası başlama]-15[ikmal]-30[arıza]-5[hız-deneme]/(480-30[yemek]-2*5[çay]-15[elektrik kesintisi])= 280/425 = 65,9%

PERFORMANS (P)

Gelelim Performansa; performans oranı ise kullanılabilir zamanın içinde beklenen üretim adedinin gerçekleşen üretim adedine olan oranıdır. Üretilen parça adedi 5300 olduğuna göre bu kadar parçayı üretmek için gereken süre;

5300 (adet)/20 (adet/dk) = 265 dk

Bu da yine aynı kayıplar üzerinden hesaplandığında;

(5300/20)/(480-30[yemek]-2*5[çay]-15[elektrik kesintisi]-2*20[setup]-2*10[vardiya başı ve elektrik kesintisi sonrası başlama]-15[ikmal]-30[arıza]-5[hız-deneme] = 265/280 = 94,6% 

KALİTE (Q)

Kalite ise bu çarpanların arasında belki de hesaplaması en kolay olanıdır. Kalite oranı toplam üretilen kaliteli parça adedinin toplam üretilen parçaya oranıdır. Bu vaka için kalite oranı da aşağıdaki gibi bulunur.

5300-300 (kaliteli parça) / 5300 (toplam üretilen parça) = 94,3% 

OEE DEĞERİ

Bu vaka için söz konusu OEE değeri A, P ve Q yüzdelerinin çarpımı olarak karşımıza çıkar. Çarpım sonucu OEE değeri

OEE = A*P*Q = 65,9%*94,6%*94,3% ~ 58,8% olarak hesaplanmış olur.

DİĞER BİR BAKIŞ AÇISIYLA İNCELERSEK

Sonuç tamamen aynı çıkacaktır; ancak bu bakış açısına göre ise A,P ve Q çarpanları yerine elimizde tek bir OEE değeri olacaktır. Daha önceki yazılarımda da belirttiğim gibi bazı firmalar A,P ve Q değerleri üzerinden kayıplara odaklanmaya çalışsa da her kaybın zaman bazlı kırılımı olmadığı için incelemekte zorlanmaktadırlar.

Aşağıda anlattığım yöntemin aslında A*P*Q yönteminden hiç bir farkı yoktur. Örneğin A çarpanını (b/a) alırsak; P çarpanı da yukarıda yaptığım hesaba göre (c/b) çıkacaktır. Q çarpanı ise (c/d) olarak hesaplanacağı için çarpanlar birbirini götürecek ve OEE hesabı sade bir şekilde (b/d) olarak hesaplanan bir değer olarak karşımıza çıkacaktır. Vakamız için OEE değeri; üretilen kaliteli parça adedi için ayrılan zaman/Kullanılabilir Zaman olarak da nitelendirilebilir. Rakamsal değerler yerine konulduğunda;

(5000/20) / (480-30-10-15) = ~58,8% olarak aynı değeri çıkarır.

 GELELİM KAYIPLARIN ZAMAN YÜZDELERİNE

Buradaki en kritik konu OEE’nin değeri değil; OEE’nin 100% olmasına engel olan tüm kayıpların  yani geriye kalan (1-58,8%)=41,2%‘nin hangi kayıplardan oluştuğudur. Kullanılabilir zaman içinde her bir kayıp tek tek oranlandığında aşağıdaki değerler elde edilir. Burada KAPATMA kayıplarının dikkate alınmadığına LÜTFEN DİKKAT EDİN!

• 40 dk (SETUP)//425 dk= 9,4%
• 20 dk (BAŞLAMA)/425 dk = 4,7%
• 15 dk (İKMAL) /425 dk = 3,5%
• 30 dk (ARIZA) /425 dk = 7,1%
• 5 dk (HIZ) / 425 dk = 1,2%
• (300/20)(KALİTE)/425 dk  = 3,5%

olarak bulunur.

BUNLARIN TOPLAMI %100 ETMEDİ AMA!

Diyenleri, onlar için belki de yepyeni belki bir kavram olan ÇOKOTE ile tanıştırmak istiyorum. Tüm bu kayıpları ve OEE değerini topladığınızda karşınıza çıkan değer

58,8+9,4+4,7+3,5+7,1+1,2+3,5 = 88,2%

olarak görülmekte. Peki nerede bu 11,8%? sorusunun cevabı işte ÇOKOTE. OEE Uygulama Rehberi-2 yazımızdan hatırlarsak; ÇOKOTE kısaca ölçülemeyecek derecede küçük olan; ancak performansa olumsuz etki eden unsurlar (sensör takılması, ürün sıkışması, 1-2 dk’lık raporlanamayan küçük müdahaleler vs. vs…) olarak tanımlanabilir. Çokoteyi tanımladıktan sonra bütün kayıplarımız böylece zaman cinsinden normalize edilerek kıyaslanabilir hale geldi.

İşte bu yaklaşım sayesinde kimi adet kimi süre bazında karşımıza çıkan; kimindeyse hiç ölçülemeyecek kadar küçük olan değerler tek bir birim olan zaman üzerinde kıyaslanabilir hale geldi.

NEREYE MÜDAHALE ETMELİ?

Tüm bu kayıpları analiz ettikten sonra bundan daha önemli olan konuya geldi sıra. “Aksiyonların hangi kayıp üzerine ilk olarak odaklanması gerektiğine.” Problem çözme tekniklerinin en başında gelen Pareto analizini hatırlayarak bu sorunun cevabını bulmak mümkün. Kısaca 41,2%‘lik kaybın 11,8%+9,4%=21,2%‘lık kısmını (yani toplam kayıpların yarısından fazlasını) arıza ve çokoteler almış. Bu durumda ilk odaklanılması gereken konular da Arıza ve Çokote’ler olmalı.

Hani Çokote’leri ölçemiyorduk? diyenler de Çokote kayıplarını ayrı bir gözleme tabi tutarak yeniden incelemek zorundalar. Bu ise başka bir yazımın konusu.

Umarım tüm detayları ile OEE’nin nasıl hesaplanması gerektiğini anlatabilmiş oldum. Sorularınız için her zaman buradayım.

Sevgiyle Kalın