Haberler

OEE 3 ~Vaka Çözümü

OEE hesaplamaları ile ilgili bir vakayı ve ilgili vakanın detaylı çözümünü anlattığım bu yazımda Toplam Ekipman Etkinliği’nin (OEE) nasıl hesaplanacağını  kavrayacaksınız. Son yazımda sizlerle OEE konusunda bir vaka örneği paylaşmış ve OEE hesaplaması konusunda fikir jimnastiği yapmanızı istemiştim. OEE konusundaki uygulama rehberi, dikkat edilmesi gereken noktalar ve son vaka örneğinden sonra artık serinin beşinci yazısı olan Vaka Çözümü’ne sıra geldi. Dilerseniz vakayı bir kez daha hatırlayalım.

Mesai süresinin 8 saat olduğu fabrikada, 30 dakika yemek ve 5’er dakikalık 2 adet çay molası vardır. Bu fabrikada üretilen X ürününün üretildiği Y makinası saatte 1200 adet ideal üretim performansına sahiptir. Vardiya sonunda üretilen 5300 parçanın, 300 adedi kalitesiz olarak tespit edilmiştir. OEE açısından kayıp olarak nitelendirilen kayıplar ise aşağıdaki gibidir.

Bu vardiya boyunca 20 dakikalık 2 adet setup yapılmış, makina 30 dakika arıza yaşamış; bu da yetmezmiş gibi vardiya ortasında 15 dakiklık bir elektrik kesintisi dolayısı ile kapatılmıştır. Makinanın durduktan sonra ısınıp üretime yeniden başlaması için 10 dakika gereklidir. Üretim esnasında hammade tedarik problemleri yaşayan bu işletmede forklift malzeme tedariğini sağlayamadığı için ekipman 15 dakika ikmal edilemeden malzemesiz kalmıştır. Aynı zamanda hammaddenin farklı tedarikçiden gelmesi dolayısıyla ekipman 5 dakika boyunca deneme üretimi için düşük hızda çalıştırılmıştır.

Gelelim çözüme

Öncelikli olarak hesaplama yöntemleri açısından iki farklı hesaplama yöntemi olduğundan daha önce bahsetmiştim. İlk olarak OEE’nin hesaplanması için klasik bilinen yöntem olan A*P*Q yöntemini kullanalım. Ama bundan önce kayıplarımızı sınıflandırarak işe başlayalım.

  • 30 dk – Yemek (KAPATMA)
  • 10 dk – Çay (KAPATMA)
  • 15 dk Elektrik Kesintisi (KAPATMA)
  • 2*20 dk = 40 dk (SETUP)
  • 2*10 dk = 20 dk (vardiya başı ve elektrik kesintisi sonrası BAŞLAMA)
  • 15 dk (İKMAL)
  • 30 dk (ARIZA)
  • 5 dk (HIZ)

apq_oee

KULLANILABİLİRLİK (A)

Bu ekipmanın Kullanılabilirlik (Availability) oranı; kısaca ilgili makinanın motorunun ilgili parça üretimi için dönmediği zamanlardır. Burada dikkat edilecek husus; bu makinanın çalışmadığı zamanların hangilerinin planlanıp, hangilerinin planlanmadığıdır. Çay, yemek molaları ve otonom bakım faaliyetleri planlı duruşlara girdiği için bunlar kapatma kaybı olarak adlandırılır ve kullanılabilirliği etkilemez. Burada 15 dakikalık elektrik kesintisi de (planlı olmasa bile fabrika içi bir faktör olmadığı için) bir kapatma kaybıdır. Bunun haricinde makinanın durmasına sebep olan her unsur (arıza, setup, ikmal, başlama vs…) kullanılabilirliği olumsuz etkiler. Eğer hesaplamak gerekirse; KULLANILABİLİRLİK oranı;

(Vardiya Süresi – KAPATMA – SETUP – BAŞLAMA – İKMAL – ARIZA – HIZ)/ Vardiya Süresi – KAPATMA)‘dir Bu değerler;

Bu durumda kullanılabilirlik oranı aşağıdaki gibi hesaplanır.

(480-30[yemek]-2*5[çay]-15[elektrik kesintisi]-2*20[setup]-2*10[vardiya başı ve elektrik kesintisi sonrası başlama]-15[ikmal]-30[arıza]-5[hız-deneme]/(480-30[yemek]-2*5[çay]-15[elektrik kesintisi])= 280/425 = 65,9%

PERFORMANS (P)

Gelelim Performansa; performans oranı ise kullanılabilir zamanın içinde beklenen üretim adedinin gerçekleşen üretim adedine olan oranıdır. Üretilen parça adedi 5300 olduğuna göre bu kadar parçayı üretmek için gereken süre;

5300 (adet)/20 (adet/dk) = 265 dk

Bu da yine aynı kayıplar üzerinden hesaplandığında;

(5300/20)/(480-30[yemek]-2*5[çay]-15[elektrik kesintisi]-2*20[setup]-2*10[vardiya başı ve elektrik kesintisi sonrası başlama]-15[ikmal]-30[arıza]-5[hız-deneme] = 265/280 = 94,6% 

KALİTE (Q)

Kalite ise bu çarpanların arasında belki de hesaplaması en kolay olanıdır. Kalite oranı toplam üretilen kaliteli parça adedinin toplam üretilen parçaya oranıdır. Bu vaka için kalite oranı da aşağıdaki gibi bulunur.

5300-300 (kaliteli parça) / 5300 (toplam üretilen parça) = 94,3% 

OEE DEĞERİ

Bu vaka için söz konusu OEE değeri A, P ve Q yüzdelerinin çarpımı olarak karşımıza çıkar. Çarpım sonucu OEE değeri

OEE = A*P*Q = 65,9%*94,6%*94,3% ~ 58,8% olarak hesaplanmış olur.

DİĞER BİR BAKIŞ AÇISIYLA İNCELERSEK

Sonuç tamamen aynı çıkacaktır; ancak bu bakış açısına göre ise A,P ve Q çarpanları yerine elimizde tek bir OEE değeri olacaktır. Daha önceki yazılarımda da belirttiğim gibi bazı firmalar A,P ve Q değerleri üzerinden kayıplara odaklanmaya çalışsa da her kaybın zaman bazlı kırılımı olmadığı için incelemekte zorlanmaktadırlar.

Aşağıda anlattığım yöntemin aslında A*P*Q yönteminden hiç bir farkı yoktur. Örneğin A çarpanını (b/a) alırsak; P çarpanı da yukarıda yaptığım hesaba göre (c/b) çıkacaktır. Q çarpanı ise (c/d) olarak hesaplanacağı için çarpanlar birbirini götürecek ve OEE hesabı sade bir şekilde (b/d) olarak hesaplanan bir değer olarak karşımıza çıkacaktır. Vakamız için OEE değeri; üretilen kaliteli parça adedi için ayrılan zaman/Kullanılabilir Zaman olarak da nitelendirilebilir. Rakamsal değerler yerine konulduğunda;

(5000/20) / (480-30-10-15) = ~58,8% olarak aynı değeri çıkarır.

 GELELİM KAYIPLARIN ZAMAN YÜZDELERİNE

OEE_pastaBuradaki en kritik konu OEE’nin değeri değil; OEE’nin 100% olmasına engel olan tüm kayıpların  yani geriye kalan (1-58,8%)=41,2%nin hangi kayıplardan oluştuğudur. Kullanılabilir zaman içinde her bir kayıp tek tek oranlandığında aşağıdaki değerler elde edilir. Burada KAPATMA kayıplarının dikkate alınmadığına LÜTFEN DİKKAT EDİN!

  • 40 dk (SETUP)//425 dk= 9,4%
  • 20 dk (BAŞLAMA)/425 dk = 4,7%
  • 15 dk (İKMAL) /425 dk = 3,5%
  • 30 dk (ARIZA) /425 dk = 7,1%
  • 5 dk (HIZ) / 425 dk = 1,2%
  • (300/20)(KALİTE)/425 dk  = 3,5%

olarak bulunur.

BUNLARIN TOPLAMI %100 ETMEDİ AMA!

Diyenleri, onlar için belki de yepyeni belki bir kavram olan ÇOKOTE ile tanıştırmak istiyorum. Tüm bu kayıpları ve OEE değerini topladığınızda karşınıza çıkan değer

58,8+9,4+4,7+3,5+7,1+1,2+3,5 = 88,2%

olarak görülmekte. Peki nerede bu 11,8%? sorusunun cevabı işte ÇOKOTE. OEE Uygulama Rehberi-2 yazımızdan hatırlarsak; ÇOKOTE kısaca ölçülemeyecek derecede küçük olan; ancak performansa olumsuz etki eden unsurlar (sensör takılması, ürün sıkışması, 1-2 dk’lık raporlanamayan küçük müdahaleler vs. vs…) olarak tanımlanabilir. Çokoteyi tanımladıktan sonra bütün kayıplarımız böylece zaman cinsinden normalize edilerek kıyaslanabilir hale geldi.

İşte bu yaklaşım sayesinde kimi adet kimi süre bazında karşımıza çıkan; kimindeyse hiç ölçülemeyecek kadar küçük olan değerler tek bir birim olan zaman üzerinde kıyaslanabilir hale geldi.

NEREYE MÜDAHALE ETMELİ?

Tüm bu kayıpları analiz ettikten sonra bundan daha önemli olan konuya geldi sıra. “Aksiyonların hangi kayıp üzerine ilk olarak odaklanması gerektiğine.” Problem çözme tekniklerinin en başında gelen Pareto analizini hatırlayarak bu sorunun cevabını bulmak mümkün. Kısaca 41,2%‘lik kaybın 11,8%+9,4%=21,2%‘lık kısmını (yani toplam kayıpların yarısından fazlasını) arıza ve çokoteler almış. Bu durumda ilk odaklanılması gereken konular da Arıza ve Çokote’ler olmalı.

Hani Çokote’leri ölçemiyorduk? diyenler de Çokote kayıplarını ayrı bir gözleme tabi tutarak yeniden incelemek zorundalar. Bu ise başka bir yazımın konusu.

Umarım tüm detayları ile OEE’nin nasıl hesaplanması gerektiğini anlatabilmiş oldum. Sorularınız için her zaman buradayım.

Sevgiyle Kalın

Can YÜKSELEN

OEE 3 ~Vaka Çözümü hakkında 3 Yorum

  1. Kullanabilirlik yanlış hesaplanmış olabilir mi? 315/425=0,74 çıkması gerekiyor.

  2. buna bağlı olarak da diğerleri de değişecektir.

  3. Cengiz ÇELİK // 24 Nisan 2015, 16:40 // Cevapla

    Teşekkürler Can bey yazınız, derlemeleriniz ve bilgilendirmeleriniz için. Arkadaşın da dediği gibi kayıp zaman değerini 315 dk yapabilirsiniz yazı da ufak bir düzeltme iyi olur.

Bir Cevap Yazın

%d blogcu bunu beğendi: